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NMRV130減速機傳動效率研究。鋼-鋼、鋼-青銅是RV減速機蝸輪和蝸桿常用的材料配對，在蝸輪蝸桿減速機中，基本上是純滑動，而般彈流測試中的滑滾比多不超過0.2，其摩擦系數與特點無法用到純滑動副中。本文將選擇些適用于大滑滾比的摩擦系數公式和經驗數據進行對比，并用試驗進行驗證，對提高蝸輪蝸桿減速機的傳動效率有個明確的度。

各參數對摩擦系數的影響：速度是形成RV減速箱潤滑油膜的重要條件，但它同時又是產生摩擦的主要原因，當速度增大時，油膜厚度相應增大，但由于油膜內剪切熱增多，油粘度降低。分析表明，當速度達到2-3m/s后，膜厚就基本上很少增大，而摩擦系數隨蝸輪蝸桿減速機潤滑油的溫度升高略有下降。當膜內油溫（瞬時）達到150-200oC時就會出現膠合，雖然這時的摩擦系數并不大，旦膠合發生，摩擦系數就急劇增大。綜合曲率半徑使膜厚增大，摩擦系數減小，這也是RV減速機蝸輪蝸桿嚙合理論研究追求的性能指標之。載荷對摩擦系數影響較大，摩擦系數隨載荷增大而略有增大，但在低速時影響較大，試驗表明，蝸輪蝸桿減速機潤滑油粘度越大摩擦系數越小的結論只在低速時成立，這時粘度大，膜厚大，表現微凸體接觸的摩擦分量可大幅度減小，但在較高速度下，RV減速機潤滑油的粘性摩擦分量是主要的，粘度越大，摩擦系數反倒增大。蝸輪蝸桿減速機中蝸桿、蝸輪的表面粗糙度也直接影響摩擦系數，由于蝸桿傳動的膜厚較薄，多處混合摩擦狀態，過大的粗糙度使齒面微凸體接觸率增大。邊界摩擦分量增大，摩擦系數就增大，同時，摩擦系數增大，產生的熱又使油粘度下降，膜厚減薄，使潤滑狀況進步惡化，故采用硬齒面磨削蝸桿，可有效降低摩擦系數，有資料表明，RV減速機的蝸桿采用拋光工藝后，可比磨削蝸桿提高效率2-3個百分點，故目前生產的重要的平面二包蝸桿，常在磨削后進步拋光。
改善潤滑、降低摩擦系數的兩個途徑是：采用高粘度低極限剪應力的潤滑劑，增加蝸輪蝸桿減速器潤滑油中減摩添加劑，分析表明潤滑油的拖動力在大剪切率下主要取決于它的極限剪應力，而它與油的品種有關；采用低彈性模量材料，根據膜厚公式，若彈性模量減小半，膜厚可增大31%，是非常可觀的，低模量材料的赫茲接觸區大，壓力小，接觸區潤滑油粘度不高，油膜拖動力就小，特別是在低速時，效果明顯，既使油膜太薄，低模量材料還可以有自潤滑性，表面微凸體接觸的摩擦分量也不大，摩擦系數可以有效地降低。降低摩擦系數是滑動高副（如凸輪，蝸輪）的主要目標，合理選擇潤滑劑的粘度，當然也不是越大越好。選擇低拖動力潤滑劑，采用低模量工程塑料，是解決RV130減速機傳動效率問題的有效途徑，單頭蝸桿傳動機械效率的期望值是0.885。
在環塊試驗機上，采用不同彈性模量的材料對鋼環摩擦進行試驗，模量低于5000MPa的材料，主要是各種工程塑料及其復合材料，在低速時更小的摩擦系數，可比鋼-青銅副小半，甚至更多，而且彈性模量越小，摩擦系數也越小，當然，過低的彈性模量將受到其強度的限制。已有人對工程塑料蝸輪進行嘗試，并取得定成效，但還有很多問題解決，如塑料熱變形，塑性流動等。http://m.snage.cn/Products/nmrv130jsj.html